Smeltehyttene og deres drift.

Av Lorentz L. Hagen
(ca) 1954

I. De gamle hyttene i Fagerli.

   Den første smeltehytten ble i likhet med det første malmrikningsverket bygget i Fagerli, det naturlige stedet for slike kraftkrevende anlegg, idet man fra et fall i den mektige Balmielven disponerte overflod av vann både til turbiner og øvrig drift.
      Smeltehytten sto ferdig i 1894. Både malmen og tilslagsmaterialene ble sendt til Fagerli med prammer og måtte altså mottas og lagres i sommerhalvåret mens Langvann var åpent. Malmen som kom til smelting i Fagerli den første tiden, inneholdt fra 5 til 7 % kobber, og målet var å levere en skjærstein med 35 - 40 % kobber. For å oppnå et så rikt produkt, måtte der først "røstes" for å fjerne en del av svovelet. Malmen ble lagt i store langstrakte hauger med underlag av ved og antent. En røsthaug kunne brenne i flere måneder idet malmen selv utgjorde brenslet og avga sterk varme ved oksyderingen. Men varmen måtte dempes ved regulering - av lufttilgangen, godset i røsthaugen måtte ikke få smelte, bare gløde og sintre gjennom hele massen, så den fikk konsistens omtrent som koks. Denne luftreguleringen var en stor kunst. Hvor det kom åpen flamme, måtte det stadig tettes til med et lag grus og småmalm.
   Røsteplassen ble anlagt i bakken ovenfor og til siden for smeltehytten og besto av 3 røstehus av gråsteinsmur med tak over. Derfra kunne den røstede malm trilles inn på hyttens øverste gulv og påsettes skjærsteinsovnene. Man hadde til stadighet flere røstehauger rykende for best mulig å sikre hyttens kontinuerlige drift, noe som ikke alltid lykkes, særlig den første tid. Forholdet ble bedre etter at det i 1897 ble bygget taubane fra Sandnes til røsteplassen og malmen kunne kjøres direkte på haugene. Dessuten kunne også mannskapet ved røstingen redusres og hyttens drift, som til å begynne med var dyr, bli mer økonomisk.
   I smeltehytten var det de første årene bare en høyovn for smelting av den røstede malmen, senere ble det to. Disse var av water jacket-typen, en innvendig og utvendig stålmantel sveiset sammen oventil og nedentil med sirkulerende kjølevann i mellomrommet. Ved smeltingen ble tilsatt l0-15 % koks, eventuelt også nødvendige tilsatsmidler for slaggdannelsen.
   Smeltemassen - en blanding av skjærstein og slagg fløt ned i en utvendig beholder ("brille"), hvor skjærsteinen som er tyngst, sank til bunns, mens den lettere slaggen rant over og ble granulert ved overrisling med vann.
   I begynnelsen hadde man stadig vanskeligheter med lekkasje på ovnene og smeltekampanjene ble korte. Produksjon og omkostninger for de to første årene 1894 - 1896 var henholdsvis 1 040 tonn skjærstein á 33,17 % kobber, omkostninger kr 38,01 pr. tonn og 1 083 tonn á 38,04 % kobber, omkostninger kr. 68,63. De større omkostningene sistnevnte år skyldes for en del at påsettingsmalmen var fattigere.
   Imidlertid besluttet man å bygge ut hytten for framstilling av metallisk kobber etter den nye bessemermetoden, oppfunnet av fransk-mannen Manhes og innført på Røros allerede i 1888. I Sulitjelma kom bessemeringen i gang i februar 1897, og man fikk låne folk fra Røros til opplæring av egne "kobberblåsere".
   Bessemeringen foregår i konvertorer ("kjeler"), som er horisontale tromler av tykke jernplater med innvendig ildfast foring. De har en åpning oventil og på den ene siden er det blåsepiper - "former" – som det blåses komprimert luft igjennom. Konvertorene hviler på ruller og dreies rundt for tømming etc. De første var relativt små og kunne med håndkraft kjøres på en skinnegang for å motta "tapping" fra skjærsteinsovnene. Til å begynne med var ovnene foret med en blanding av kvarts og leire, kvartsen fra brudd rundt Langvann, leiren fra et leirtak i Grønli. Denne foringen sammen med ekstra tilsatt kvartsdannet den nødvendige tilsats til bessemeringsprosessen. Senere ble kjelene foret med chamotte, som var mer varig. Begge metodene kalles "sur foring". Omkring 1910 gikk man imidlertid over til "basisk foring" med magnesittstein.
   Ved å blåse luft inn i det flytende skjærsteinsbad, som vesentlig består av en blanding av Cu S og FeS, får man en oksydasjon av jern, og svovel. Prosessen foregår i to trinn: , første trinn oksyderes jernet til jernoksydul (FeO), samtidig som svovel oksyderes til SO2. Det dannete jernoksyd forbinder seg med kvartsen til slagg. Flammen skifter stadig kulør, og en dyktig kobberblåser ser snart når "kjelen er ferdig på metallen". Da tippes den og slaggen fjernes. Tilbake har man nå vesentlig "metall" dvs. Cu2S med ca. 80 % Cu.
   I annet trinn settes luften atter på for å brenne bort resten av svovelet, og man får bessemerkobber -"blister"- som inneholder ca.99 % Cu. Skjærsteinens (eventuelt også kvartsens) innhold av edelmetaller samles i bessemerkobberet. I Sulitjelma har innholdet av gull ligget På 7 gram pr. tonn og sølv på 500 gram pr. tonn kobber.
   Den første smeltehytten i Fagerli var oppført av tre, og den brente totalt ned høsten l898. Man fikk imidlertid ordnet med provisoriske skur over ovnene slik at smeltingen kunne komme i gang igjen. Ny hytte, større enn den første med ialt 4 ovner og 2 konvertorer i drift samtidig, ble bygget (nå ruinene i Fagerli). Utvendig målte den ca. 52 x 27 meter med lengderetningen omtrent i øst-vest. Bygningen er oppført av stor kvaderstein tatt fra et brudd i nærheten. Det var den gang naturlig å bygge et smelteverk i hellende terreng, slik at fallhøyden kunne utnyttes for å bringe fast eller smeltet gods fra et nivå til et lavereliggende. Et snitt viser derfor flere nivåer. Der var ingen mellomvegger og forholdsvis lett å tilpasse nye ovner og andre arrangementer. Taket var jernkonstruksjon tekket med bølgeblikkplater. Noen løpekran fantes ikke, men en såkalt slaggheis ble nyttet for eventuelt å bringe godset (samt koks) til topps igjen. I den østlige halvdelen ble satt opp 4 waterjacket-ovner, og i den vestlige - på et lavere nivå - installert bessemeravdeling. Omtrent samtidig flyttet man til ny "røsteplass" lenger nord, hvor røsterøyken var mindre sjenerende for hyttearbeiderne.
   Som nevnt tok røsteprosessen lang tid, ofte måneder, før man fikk ferdig kobber av malmen, og en god del varme gikk dessuten tapt ved forbrenningen av svovelet. Daværende direktør begynte derfor inngående forsøk med å utnytte forbrenningsvarmen i malmens jern- og svovelinnhold til å smelte den. Første forsøk ble gjort i 1902, og etter noen års arbeide ble "Knudsenprosessen" realisert. I 1904 ble den innført ved Maidan-Pek i Serbia, som bestilte tre "Knudsenovner". Samme år ble det bestilt en 12 tonns ovn til Fagerli, som ble installert i 1905 og i 1906 kom "Knudsenovn" nr. 2 på ca. 25 tonn. (Senere også ovn nr. 3). Samtidig ble bygget større støvkammer for avgassene fra ovnene og en 50 m høy skorstein.
   "Knudsenovnen" er i virkeligheten en konvertor foret med magnesittstein. Men rommet, hvor luften blåses inn, er innsnevret for hurtigst mulig å få et smeltebad. Ovnen må først oppvarmes tilstrekkelig med koks før malmen tilsettes. Det var en ypperlig prosess, passende for den malmtypen man da hadde, og ferdig kobber kunne foreligge på få timer. En mangel var at den ikke var kontinuerlig. Selv om det var mulig å blåse videre til kobber i samme konvertor, fant man ikke dette lønnsomt.
   Fra 1907 fikk man et nytt gods til smelting i hytten, Elmore- konsentratet. Det innholdt ca. 6 % Cu, 35 % Fe og 35 % S og måtte bringes i stykkform før det kunne smeltes i "Knudsenovnen". Fra Helsingborg Kopparverk fikk man to eldre brikettpresser som ble installert i hytten. Brikettene ble tørket på traller kjørt inn i støvkammeret for "Knudsenovnene".
   Smeltingen av Elmorekonsentratet gikk bra når brikettene var gode. Men selve briketteringen var ikke førsteklasses, og det ble gjerne mye støv. Ingeniør Westly oppfant derfor en metode til å blåse tørret konsentrat direkte inn i den smeltede massen i ovnen. På denne måten kunne en "Knudsenovn" gå kontinuerlig i flere døgn ved å tappe slagg og fortsette innblåsingen av konsentrat. Men betingelsen for at dette skulle gå knirkefritt, var førsteklasses, lettsmeltelig malm, som i forbindelse med det innblåste konsentrat dannet en lettflytende slagg.
   Det var delvis vanskelig å få tilstrekkelig fattig slagg etter smeltingen i "Knudsenovnen". Man forsøkte først å tippe innholdet i spisse potter som skulle samle skjærsteinen nederst og slagg øverst. Men denne slaggen var rik, omkring 1 % Cu. Senere ble bygget en mindre flammeovn hvor "Knudsenovnens" innhold ble tippet. Stort sett virket dette anlegg bra og ga ganske kobberfattige slagger, selvfølgelig avhengig av slaggens øvrige innhold. Men ovnen var temmelig dyr i drift. Den vanlige metoden ble at man tippet den flytende "Knudsenmassen" på en platt, kjølte den av og smeltet den sammen med hyttemalm på waterjacket-ovnen.
   Etter at "Knudsenprosessen" var innført, ble de gamle skjærsteinsovnene for en stor del overflødige. Tre av dem ble fjernet, men den fjerde ble stående og var stadig i bruk. "Knudsenovnene" var plassert på et høyere nivå og lenger tilbake, slik at man hadde god plass foran disse til tippeplan og til anbringelse av flammeovnen. Omtrent samtidig ble også bygget egen skorstein for bessemeringen.
   Imidlertid vokste mengden av Elmorekonsentrat. Det ble derfor i 1910 besluttet å bygge en større gassgenerator-fyrt flammeovn (av Anaconda typen) i forbindelse med Wedge røsteovn. Tegningene til flammeovnsanlegget var utført av det tyske firmaet Schmidt -Degras, og besto av tre kullfyrte generatorer, selve flammeovnen18 x 4,2 m og en rekuperator, hvor avgassen gikk i visse kanaler omkring noen innmurte større ildfaste rør til forvarming av forbrenningsluften.
   Røsteovnen var en 7 etasjes Wedgeovn, 6,5 m diameter. Før godset kom til røsteovnen, passerte det en tørketrommel, oppvarmet av avgassene fra røsteovnen. Gassen gikk gjennom et støvkammer til en mindre skorstein hvor sugevifte sørget for tilstrekkelig trekk. Disse anlegg, flammeovn og røsteovn, ble bygget i hver sitt hus av jernkonstruksjoner med vegger og tak av bølgeblikk.
   Den nye smeltehytten ble satt i gang i juli 1912. Selve starten gikk bra, det vanskeligste var i grunnen å få god gass fra generatorene, og her var man meget avhengig av at et stadig og intenst "stikkearbeid" ble utført av generatorfolkene. Videre var selvfølgelig kullenes kvalitet av avgjørende betydning. Dette var før kullpulverfyringens dager.
   Bunnen i flammeovnen var foret med silikastein, og etter kort tid begynte flere og flere av steinen å flyte opp. Det viste seg at silika ikke passet som ovnsbunn, da den ble angrepet av skjærsteinen, som i virkeligheten ikke virker nøytral som antatt av mange. Etter vel en måneds drift måtte man derfor stanse flammeovnen for nedkjøling og reparasjon. Foringen ble meislet ut og i stedet ble stampet og innbrent et lag av en blanding av knust magnesittstein og slagg i forholdet 6 : 1. Neste kampanje varte ca. 6 uker. Da måtte man stanse fordi kjølerørene var av så dårlig kvalitet at de ikke tålte ovnens utvidelse. Ovnen ble stoppet, nye kjølerør innlagt, og for øvrig nødvendige forandringer og reparasjoner foretatt. På vårparten 1913 ble ovnen atter satt igang med tilfredsstillende resultat.
   Det måtte også foretas visse anleggsarbeider for samkjøring mellom de to hyttene. Bl.a. ble anskaffet en større støpestålpotte montert på vogn. I potten ble "Knudsensovnens" flytende masse tippet og kjørt på et spor trukket av et nokkespill til flammeovnshuset og tippet i flammeovnen. Samtidig ble bygget bane for oppheising av flytende skjærstein fra flammeovnen til bessemeringen. Bessemerslaggen ble tippet flytende i flammeovnen.

   Ved disse nyanlegg hadde man fått mange smeltemuligheter i hytten. Samtidig (omkring 1912) begynte hytteingeniør Jens Westly sine første forsøk med elektrisk kobbersmelting. Forsøkene ble drevet i den gamle slamvaskeribygningen i Fagerli, og omfattet både stedlige og fremmede malmer. Til den første større forsøksovn tjente en gammel kulemølle som mantel. Den ble utforet med magnesitt i skjærsteinsrommet, silika i slaggrommet, hadde 3 kullelektroder og bruktes i første rekke til forsøkssmelting av råmalm fra Vaddas. Ingeniører fra Elektriska Profningsanstalten i Stockholm var tilkalt for å kontrollere de elektriske forhold ved smeltingen.
   Den neste ovn som ble bygget var av rektangulær form med 6 kullelektroder. Den var egentlig bestemt for videre forsøk med smelting av Vaddasmalm, men da det under verdenskrigen 1914 – 18 var store vanskeligheter med å skaffe brukbare ganeratorkull til flammeovnen, samtidig som kallprisen steg voldsomt, kom ovnen til å gå over i den regulære driften. Man brukte vanlige kullelektroder med skjøtenipler, men da det også var vanskelig å skaffe elktroder, hendte det ofte at ovnen måtte stanse. Mange typer elektroder ble prøvd, også grafitt, som imidlertid viste seg mindre heldig for kobbersmelting.
   Ovnen ble kjørt med 600 kW og overtok flammeovnens rolle med smelting av en blanding av røstet og urøstet konsentrat, samtidig med omsmelting av flytende bessemerslagg, delvis også "Knudsencharge".
   Førstnevnte runde ovn på 300 kW ble også brukt, dels alene og dels samtidig med den lange. Senere ble den runde stoppet og all strøm overført på den lange, som fikk 900 - 1000 kW. Driften gikk så bra at det ble besluttet å stanse flammeovnen for godt og gå helt over til elektrisk smelting i en stor ovn med transformatorkapasitet på 3000 kVA. Anlegget med dette begynte i 1918. Transformatorer, måleinstrumenter og annet materiell var bestilt og for det meste ankommet, da krakket for kobberverkene kom like etter krigens opphør. Det ble besluttet å stanse hytteanlegget og det påbegynte kraftanlegget. I februar1919 innstillet all hyttedrift.

--- 0 ---

   Produksjonen av bessemerkobber og smelteomkostningene var:

II. Nyhytten på Sandnes.

   Noen år gikk, og i mellomtiden hadde malmrikningsmetodene utviklet seg betydelig, slik at man ved selektiv flotasjon kunne framstille konsentrater med over 20 % kobber. Dette var bakgrunnen for at Sulitjelmas styre i 1928 besluttet å gjenoppta smeltingen og bygge ny smeltehytte, idet ombygningen av vaskeriet til selektiv flotasjon var påbegynt allerede året før.
   Den nye hytten ble oppført på Sandnes i nærheten av flotasjonsvaskeriet og stod ferdig til drift i slutten av juni måned 1929. Den er i det vesentligste bygget etter de samme prinsipper som det påbegynte anlegget i Fagerli, bare med den forskjell at røstingen kunne utgå på grunn av det rikere gods, som i de første år holdt 24 - 26 % Cu. Man har derfor kun to prosesser - elektrisk smelting og bessemering.
   For elektrisk smelting i større skala var det siden 1919 kommet til en meget stor forbedring, nemlig Søderbergs kontinuerlige elektrode. Da dennes tverrsnitt kan gjøres betydelig større enn de vanlige kullelektrodene, ble det mulig å øke ovnskapasiteten i betraktelig grad. Sulitjelma var derfor ikke i tvil om å anvende Søderbergelektroden i den nye ovnen, og planene for smeltehytten ble utarbeidet av Sulitjelmas egne ingeniører med direktør Jens Westly som konsulent i samarbeid med Elektrokemisk A/S for elektrodenes vedkommende. For øvrig ble det bygget på erfaringene fra smeltingene i Fagerli.

Anlegget.

   Selve hyttebygningen er utført av jernkonstruksjoner utmurt med ensteins tegl og er i sin lengderetning delt i 2 avdelinger, hver På 40 x 15 meter. Den østlige er lagerhus for konsentrat, kvarts etc., mens den vestlige er selve smelteavdelingen. Over hele lageravdelingen går en griper-løpekran som kan transportere de forskjellige godssorter fra lageret til beskikningsfyllkasser ved sydenden av lagerhuset, eventuelt til renner inn til smelteavdelingen. Konsentratet kommer fra flotasjonsvaskeriet på et transportbånd som bringer det direkte til nevnte fyllkasser eller til lagring i lagerhuset. Fra beskikningsfyllkassene transporteres godset på hengebane og heis til påmatningsbeholdere over den elektriske ovnen. Matingen skjer gjennom renner med segmentluker.
   Smelteavdelingen har en 12-3 tonns løpekran til transport av flytende skjærstein og bessemerslagg og til anvendelse ved kobbertapping og annet forefallende. Avgassene fra konvertorene og elektrisk ovn går inn i et støvkammer langs hyttens midtakse og har avtappinger i bunnen. Dette støvkammeret er forlenget flere ganger, sist sommeren 1939 vel 20 meter utenfor hytten til den 60 m høye skorsteinen. Skorsteinen er bygget av jernbetong, innvendig foret med stein fra de gamle skorsteinene i Fagerli. Ved disse utvidelser er støvkammerkapasiteten utvidet til ca. 350 m3, og støvtapene er ganske små.
   På vestsiden av hytten er et tilbygg for kompressorer og transformatorer, dessuten spiserom, vaskerom, bad for arbeiderne etc. Kompressoraggregatene omfatter 2 stk. Pokorny & Wittekind stempelkompressorer, hver 105 m3 pr. minutt innsuget luft. De er overflyttet fra det gamle hytteanlegget i Fagerli, hvor de var turbindrevne, men har nå hver en 300 HK tannhjulsmotor. Dessuten har man en mindre kompressor på 27 m3 pr. minutt. Overalt i hytten ligger rørledninger for komprimert luft til drift av luftverktøy, bormaskiner, meiselmaskiner etc. Denne luften fås fra en liten kompressor med 6 atm. overtrykk.
   Kvartsknusingen foregikk tidligere ved hytten, men for å lette transporten får man nå levert ferdigknust kvarts. Den elektriske ovnen er 11 meter lang og 5 meter bred.
   Den er oval, har utvendig mantel av 5/8" plater, er videre forsterket med kanaljern og stag tvers over ovnen. Den er bygd på pilarer av ildfast stein, hvorved man får luftsirkulasjon under ovnen. Den er innvendig utmuret med ca. 40 000 stk. magnesittstein, men hvelvet er av vanlig ildfast stein. Det brukes 3 Søderbergelektroder 850 mm diameter stående på linje med senteravstand av 2,60 m. Litt senere ble det tilsatt en fjerde hjelpeelektrode nærmere slaggtappingen for lettere å holde badet åpent. Den er tilkoblet samme fase som midtelektroden og brukes bare periodevis i a 2 timer før hver slaggtapping.
   Ovnen er en direkte motstandsovn, ingen lysbue, idet slaggen danner motstanden. Det anvendes 3 stk. enfase-transformatorer (+ 1 i reserve), hver på 1 000 kVA med primærspenning 5 000 Volt. Transformatorene er koplet i deltastjerne. Ovnsspenningen kan ved hjelp av trinnkoplere reguleres i 9 trinn mellom 80 og 160 Volt mellom fasene, idet sure slagger med større motstand tåler eller rettere sagt krever høyere spenning. Ellers skjer reguleringen av strømstyrken ved heving og senking av elektrodene.

Smeltereaksjonene.

   Kobberkonsentratet kommer fra filtrene i flotasjonsanlegget med en fuktighet på 8 – 10 %. Regnet som tørt var gehaltene i de første årene: 24 - 26 % kobber, 2 % sink, 31 - 33 % jern, 35 -37 % svovel, 3 % bergart, motsvarende omtrent følgende sammensetning:70 - 72 % Kobberkis, 3 % sinkblende, 15 - 17 % svovelkis og 3 - 4 % magnetkis.
   Dette godset skulle ved direkte nedsmelting teoretisk betinge en ikke uvesentlig høyere kobbergehalt i skjærsteinen. Dette blir imidlertid ikke tilfelle her. Den elektriske ovnen får nemlig også til behandling slaggen fra bessemeringen, som inneholder omtrent 22 % SiO2 og 52 % Fe og er en blanding av FeO-silikat (Fayalitt) og Fe304 (Magnetitt). Magnetittinnholdet i bessemerslaggen utgjør omtrent 23 %. Herav omsettes i den elektriske ovnen ca. de 10, mens ca. 13 går uomsatt i skjærsteinen. Omsetningen kan arte seg forskjellig, men dens viktigste forløp antas å være;

3 Fe304 + FeS = 10 FeO + SO2

   På grunn av den uomsatte magnetitten blir skjærsteinen kobberfattigere enn man teoretisk skulle anta, slik at gehalten blir bare noen tiendedeler høyere enn i konsentratet. Disse ca. 13 % magnetitt blir altså i skjærsteinen (tonntall skjærstein og bessemerslagg er omtrent like store) og kommer i sin tur tilbake til konvertoren. Her fortsetter den videre i bessemerslaggen for å gjøre sin runde på nytt, og er med andre ord en sirkulerende dødvekt.
   Denne ekstra magnetittdannelse i konvertoren bevirker selvfølgelig en liten stigning i temperaturen, og reduksjonen i den elektriske ovnen har et tilsvarende varmeforbruk. Intet av dette er ønskelig, men allikevel av underordnet betydning. Den sirkulerende magnetitt er en dødvekt, men da den er i smeltet tilstand, forårsaker den ikke noe større kaloriforbruk. Selvsagt opptar den rom i smelteovnen, men virker på den annen side som en glimrende beskyttelse for ovnsforingen. Dens smeltepunkt er jo temmelig høyt, og magnetitt er noe av det første som skilles ut ved avkjøling. Den legger seg derfor som et beskyttende lag på ovnens bunn , sider og tappehull, som kan vare lengre eller kortere etter som magnetitten forer på. En medvirkende årsak til dette resultat er også den påsettingsmåte man anvender med chargering langs sidene, hvorved disse beskyttes adskillig. Videre at SiO2-gehalten i slaggen holdes i ca. 30 %. Dette kan høres noe lavt, men har allikevel sin store betydning for ovnsforingen.
   Skal synderlig mer kvarts opptas i slaggen, kreves adskillig høyere temperatur i ovnen. I den første tiden etter starten ble det besluttet å gjøre forsøk med en SiO2 - gehalt på 35 - 40 %. Denne slaggen ble meget varm, og som ventet tærte den høye SiO2- gehalten sterkt på ovnens basiske foring. Etter knapt 1 års drift måtte den stoppes og mures noe om. Ved å holde SiO2 –gehalten i ca. 30 % gikk ovnen deretter kontinuerlig i en periode på 13 år uten nevneverdige hindringer.
   Ved smelting av det nye høyprosentlige kobberkonsentrat blir slaggen langt mer ensidig sammensatt enn tidligere. Den består for størstedelen av jernsilikater og blir derfor kobberrikere. Allikevel er det prosentvise kobbertap nå meget mindre enn i gammelhytten på grunn av at slaggmengde pr. tonn utvunnet kobber samtidig er gått så sterkt ned. Mens man ved den gamle smeltehytte måtte regne med et kobbertap på ca. 10 % eller høyere, er det nå bare et par prosent.

Hyttedriften.

   Skjærsteinen fra den elektriske ovn blir overført til bessemeravdelingen. Man har vekselvis i drift 2 stk. basisk forete trommelkonvertorer, opprinnelig størrelse 3,20 x 2,50 meter. På disse er det i årenes løp foretatt en rekke forandringer. De er begge forlenget på den ene siden med 65 cm og har nå 22 stk. blåsepiper mot opprinnelig 18 stk. Til foring anvendtes i begynnelsen vanlig østeriksk magnesittstein, men i de senere år er utelukkende brukt krommagnesittstein. Man har utvendig vannberisling på konvertorene, og dette sparer meget på foringen. Som tilslag til bessemeringen brukes en kvartsitt fra Kvandal i Skjerstad med ca. 95 % SiO2 og henimot 1 % CaO.
   Det er gjerne 3 skjærsteinstapninger (charger) pr. skift med avslagging mellom hver og tilslutt kobberblåsing på den samlete masse. På begge de første charger smeltes dessuten konsentrat direkte på konvertorene, og denne smeltingen er så å si gratis. Man kan si at ca. 22 % av alt konsentrat smeltes på denne måten.
   Fra 1934 var produksjonen over 5 000 tonn kobber pr. år og steg i 1938 til 5 568 tonn. Etter krigen har produksjonen vært mindre og dreier seg nå omkring 4 000 tonn pr. år. For å utnytte hyttens kapasitet smeltet man i årene 1948 og1949 en del fremmed malm, som forøket kobberproduksjonen med 324 tonn i 1948 og 112 tonn i 1949.
   I de første år gikk smeltehytten alle dager, også søndag og de store helger. Da man imidlertid greide å smelte godsmengden på 6 dager i uken, har man sluttet med dette. Nå "bakker" man den elektriske ovnen på helligdagene (holder den varm med redusert strøm og én manns betjening). Dette gjorde man også under ferier og andre arbeidsstopp. I de senere år har man i ferien "blåst ned ovnen", tømt den mest mulig for flytende masse og senere smeltetopp det gjenværende godset ved igangsettingen.
   Ved helkontinuerlig drift kan man regne med å få smeltet ca. 1,7 kg fast masse pr. kWh og dertil få settlet den flytende bessemerslagg gratis. Ved nåværende driftsmåte blir imidlertid effekten lavere.
   Elektrodeforbruket var gjennomsnittlig i de første 10 årene litt under 3 kg pr. tonn totalt påsatt på elektrisk ovn, og dette kan man fremdeles regne med under helkontinuerlig drift. Med søndags- og feriebakking og ujevn krafttilgang vil selvfølgelig elektrodeforbruket stige.
   Siden den nye hytten kom i gang i 1929, har det vært bare tre elektrodebrudd. Det første skjedde under igangsettingen og skyldtes en dårlig sveis i skjøten mellom de to nederste mantler i en elektrode. Årsaken til de andre brudd var manglende strøm, slik at elektroden ikke ble tilstrekkelig brent før den kom ned i smelterommet. Varmen var ikke tilstrekkelig til at elektrodemassen kunne "tine ordentlig opp" og sige etter, så det oppsto tomrom inne i mantelen. Denne fikk derfor all strømmen og brente av.
   Ovnen kjøres normalt med 1 800 - 2 000 kW, og i de første årene var der tilstrekkelig kraft til det. Etter hvert som kraftbehovet til den øvrige drift steg, sank imidlertid krafttilgangen til smeltehytten, slik at den elektriske ovnen faktisk virket som et "bufferbatteri", - den fikk den kraft som ble tilovers når det øvrige behovet var dekket. Dette var meget sjenerende i de siste årene før den provisoriske kraftstasjonen nedenfor Kjelvann ble bygget. I vinterhalvåret varierte krafttilgangen fra skift til skift, fra time til time, slik at konsentrat måtte lagres for senere smelting i sommerhalvåret. Noe ble også eksportert.
   Om sommeren har man "vegetasjonsbakking" dvs. bessemeringen stanses i stille, disig vær av hensyn til stedets vegetasjon. Alt dette nedsetter selvfølgelig effekten og fordyrer driften.
   I mai 1943 ble hytten stanset. Det var blitt stadig vanskeligere å skaffe de forskjellige materialer og reservedeler, særlig ildfast stein, men grunnen var vel også at den tyske okkupasjonsmakten ville ta hånd om konsentratets innhold avsvovel og jern ved siden av kobberet.

-- 0 --

   Hyttedriften ble gjenopptatt i oktober 1945 og det er etter den tid gjort viktige forbedringer. Bl. a. er innført automatisk elektroderegulering på den elektriske ovn (1948). Man oppnådde roligere ovnsdrift og kunne "kjøre" ca. 200 kW høyere i kraftstasjonen og derved utnytte strømmen bedre. Videre har man ved utstøpningen av bessemerkobberet gått over til større barrer (1957). Barrevekten var tidligere 120 - 150 kg og planen var å øke den til 1 000 kg. Nye former av forskjellig materiale ble anskaffet og prøvet, men med lite tilfredsstillende resultat, inntil man gikk over til dobbeltsidige former som snues for hver utstøpning. De er for barrevekt av 650 kg og har vist seg holdbare.

   Data for smeltingen i forskjellige driftsperioder:
   - Mengdene angitt som gjennomsnittstall pr. år –

   Det "største" år var 1938 med 22 224 tonn smeltegods á 25,29 % kobber og en kobberproduksjon På 5 568 tonn, smelteomkostninger kr. 93,82. Som tabellen viser har konsentratets kobbergehalt siden sunket. Svikten er kanskje ikke så iøynefallende, men konsentratets gehalt er en avgjørende faktor for hyttens kapasitet og smeltingens økonomi.
   Et rikt konsentrat skaffer rikere skjæretein, følgelig mindre jern og mindre å bessemere, mindre kvartsforbruk, mindre slitasje på ovnsforinger (spesielt i konvertor), mindre returslagg til omsmelting. Dette resulterer igjen i ledig strøm til smelting av mer konsentrat, mindre utgående slaggmengder, dvs. mindre kobbertap. I det hele tatt er forskjellen mellom smelting av et 23 % og et 26 % konsentrat meget stort. Omkostningene er ikke omvendt proporsjonale med gehaltene, men omtrent med kvadratene av disse.